SAM “Standard Allowed Minutes o en español el Tiempo Standard Permitido”, es una medición que permite conocer el tiempo para llevar a cabo cada una de las operaciones que se requieren para la fabricación de una prenda, o la prenda completa, además, sirve como método para comparar la eficiencia de las operaciones al usar diferentes métodos productivos.

Para calcular el SAM de una prenda es necesario aplicar un estudio de métodos y tiempos, en donde se debe llevar control de cada uno de los procesos involucrados en las operaciones.

Con esta guía conocerás cómo se debe calcular esta medición y porqué es tan importante para la industria confección.

¿Por qué es importante conocer el SAM de una prenda?

La importancia de este cálculo radica en que con el tiempo standard podrás conocer también la estimación del costo de confección de una prenda, el tiempo que se tomará para realizar una orden de producción en una planta de confección, la cantidad de personal y maquinaria requerida para lograrlo, además, permitirá detectar si las operaciones se están ejecutando de una forma óptima.

En resumen, el SAM logra

1. Realizar una estimación de costos mucho más acertada.
2. Planear de una mejor manera la producción, los tiempos de entrega, la carga y la capacidad de las plantas de manufactura.
3. Ayuda a controlar la calidad, al conocer el tiempo requerido para llevar a cabo una operación es más fácil detectar anomalías. Si una operación se debe tardar siempre el mismo tiempo, la calidad con la que se realiza debe ser una constante.
4. Control de eficiencias, es decir, si conoces el tiempo requerido para llevar a cabo una operación, también lograrás evaluar a los colaboradores y detectar las operaciones en las que son mejores o aquellas para las que requieren un entrenamiento extra.

Para conocer el SAM existen 2 métodos

1. Calcular el SAM de la prenda, mediante el método conocido como predetermined motion time system (PMTS) o en español sistema predeterminado de tiempos de movimientos

Es un método de medición de tiempos que utiliza tiempos predeterminados para calcular los tiempos teóricos de operaciones, en este caso para la elaboración de prendas de vestir; de este ejercicio surgen ideas para mejorar los procesos, logrando optimizar el diseño de los puestos de trabajo y la ejecución de los mismos. El método consiste en dividir una operación en sus movimientos básicos dándoles su tiempo en unidades TMU, en donde una TMU equivale a 0.00001 horas o 0.036 segundos.

Este método implica un análisis detallado de los movimientos ejecutados por los colaboradores en la máquina, así como las distancias que deben recorrer para completar estas acciones.

¿Cómo lo hacemos?

1. Selecciona la operación a la cual le deseas calcular el SAM.

2. Examina minuciosamente los movimientos asociados con la operación. Para ello, es recomendable observar a un colaborador experimentado mientras realiza la operación en máquina.

Anota cada movimiento, desde el momento en que el colaborador toma la prenda hasta que la suelta. Ingresa a estrategias para mejorar los tiempos de producción, para obtener información detallada sobre los movimientos básicos de costura.

3. Utilizar tablas de tiempos predeterminados como pueden ser MTM o MOST que proporcionan tiempos estándar para diferentes movimientos y acciones. Estas tablas se desarrollan a través de estudios de tiempos y movimientos y son una parte esencial del sistema de tiempos predeterminados.

4. Calcula el tiempo total estándar para realizar la operación sumando los tiempos predeterminados de cada elemento que compone el movimiento.

5. Puedes aplicar factores de eficiencia para ajustar los tiempos estándar en función de las condiciones del entorno, la fatiga del operador, valores de máquina, etc. Esto se hace multiplicando el tiempo básico por estos factores. Por ejemplo, si hay un factor de ajuste del 110%, multiplicarías el tiempo básico por 1.1

6. Compara la información recolectada con la dada por las bases de tiempos predeterminados, y evalúa como puedes mejorar los procesos.

Calcula el tiempo total estándar (Standard Allowed Minutes, SAM) multiplicando el tiempo básico ajustado por el factor de eficiencia:

SAM = Sumatoria × Factor de Eficiencia

Es importante señalar que la precisión del cálculo del tiempo estándar en tiempos predeterminados depende de la calidad de la observación y la asignación de códigos adecuados. 

2. Calcular el SAM de la prenda, mediante un estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una herramienta utilizada en la gestión de operaciones y la ingeniería industrial para medir y analizar el tiempo que toma realizar una tarea o un proceso específico. Es el método más común para hallar el SAM en una planta de producción.

1. Selecciona la operación a la cual le deseas calcular el SAM.

2. Examina minuciosamente los movimientos asociados con esa operación. Para ello, es recomendable observar a un colaborador experimentado mientras realiza la operación en máquina, esta sería la etapa de análisis de la operación.

Toma un cronómetro, ubícate al lado del colaborador, y captura el tiempo de ciclo para esa operación (tiempo de ciclo: se toma el tiempo total para realizar todos los trabajos necesarios para completar una operación, es decir, el tiempo desde que se recoge parte de la primera pieza hasta que se recoge la siguiente pieza\ ).

Se deben realizar varias tomas de tiempos, lo ideal es realizar 10 ciclos consecutivos. Ten presente que debes desechar los datos anormales ocasionados por factores como paro máquina, reviente de hilo, etc.

3. Calcula el tiempo promedio de los ciclos que se hayan tomado en el paso anterior (para nuestro ejemplo usaremos 10 ciclos). El tiempo que obtuviste del estudio de tiempos se llama tiempo de ciclo. Normalmente esta toma se realiza en segundos, lo debes pasar a minutos 

En los cálculos anteriores, los valores de T7 y T9 no se incluyeron en la suma total porque se identificaron como mediciones “anormales”, ya que están considerablemente por encima de las demás. Por lo tanto, la suma total se basa en 8 valores en lugar de 10, como se muestra en la tabla.

Con la información anterior, el paso siguiente es calcular el promedio de la toma total, esto se hace con la siguiente formula:

Una vez tengas este valor, el paso siguiente es pasarlo a minutos, lo puedes hacer a través de equivalencias, donde 1 minutos = 60 segundos. Puedes aplicar la siguiente formula:

4. Ahora debes calificar al colaborador en qué nivel de desempeño estaba realizando el trabajo viendo su movimiento y velocidad de trabajo. Suponiendo que la calificación de desempeño del operador es del 80%, podríamos decir que el tiempo del ciclo es de 0.83 minutos.

5. Además, es fundamental considerar los suplementos específicos de cada máquina y operación. Existen distintos tipos de suplementos que se debe aplicar según la OIT (organización internacional del trabajo), que son los siguientes:

• • Suplementos fijos (Necesidades personales)
  • Suplementos Variables (Fatiga básica) y
  • Suplementos especiales.

Los suplementos especiales son opcionales y varían entre compañías, refiriéndose a la evaluación de características particulares de cada máquina, cada operación, y cada localización. Algunas máquinas pueden destacarse por su rapidez o eficiencia en ciertos tipos de tareas, mientras que otras pueden ser más idóneas para operaciones especializadas. Algunas operaciones pueden requerir mayor destreza física. Algunas locaciones no son idóneas para la realización de la operación. Este valor de suplemento se multiplica al valor del SAM. En este caso, supongamos que el suplemento es del 15%, lo cual se aplicará al ejemplo anterior. 

Este ejemplo ilustra el proceso general de un estudio de tiempos para una operación de una prenda. Es importante llevar a cabo la observación y el registro de manera objetiva y precisa para obtener resultados confiables.

Recuerda, de una adecuada medición del Sam de tus operaciones, depende que la planeación y los recursos que necesitas sean los adecuados para llevar a cabo tu operación.

La metodología Lean Six Sigma como su nombre lo indica unifica las herramientas de lean manufacturing, con las de six sigma con el fin de mejorar los procesos de calidad de manera integral.

Como sabemos la metodología lean, elimina el o los desperdicios dentro de una producción, para agregar valor a cada parte del proceso, mientras que la metodología six sigma reduce las variaciones y garantiza que se sigan los procesos de calidad de los productos.

Para conocer un poco más sobre estas metodologías te invitamos a visitar nuestros blogs:

• ¿Qué es Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta?
• ¿Qué es Six Sima?

¿Qué es Lean Six Sigma?

Lean Six Sigma es un enfoque de mejora de procesos que utiliza un esfuerzo de equipo colaborativo para mejorar el rendimiento eliminando sistemáticamente el desperdicio operativo y reduciendo la variación del proceso. Combina Lean Management y Six Sigma para aumentar la velocidad de creación de valor en los procesos comerciales.

En sus inicios estas metodologías se implementaban por separado, pero se descubrió que al combinarse lograban tener grandes beneficios en las empresas, partiendo de que los productos manufacturados con las herramientas lean como el tablero de Kanban o las 5’s, se podían inspeccionar y regular con Six Sigma y sus herramientas basadas en estadística para la medición y control de los procesos.

Lean six sigma no solo disminuye los desperdicios o mudas, sino que también garantiza la estandarización y calidad de los productos, creando así, una solución integral a los procesos de las empresas ya sea en productos o servicios.

Objetivos de Lean Six Sigma:

Los objetivos de mezclar estas metodologías son muy claros:

• Fomentar la mejora continua de los procesos.
• Aumentar la satisfacción y por ende fidelizar los clientes.
• Disminuir las variaciones de los productos.
• Alinear el equipo de trabajo a objetivos conjuntos.
• Reducir los defectos y los residuos mejorando el tiempo de ciclo del producto.
• Identificar la causa de los procesos ineficientes o que no generan valor, entregando soluciones basada en hechos y no en supuestos.

Los 5 Principios de Lean Six Sigma:

1. Satisfacción del cliente: todos los procesos y departamentos deben estar enfocados en mejorar la experiencia del cliente.
2. Producir lo que se necesita, en el momento en el que se necesita y con la calidad esperada, para lograrlo se debe eliminar todo lo que detenga la producción y lograr un flujo eficiente de los procesos.
3. Calidad: todos los miembros del equipo de trabajo sin importar su rango deben garantizar la calidad, creando una cultura donde se hagan visibles los problemas y se activen las señales de alerta ante cualquier novedad.
4. Mejora continua: toda la empresa debe estar enfocada en la eliminación de desperdicios y en tener herramientas que permitan la resolución de problemas por medio de la observación y documentación, así, se logran evitar la reiteración de los errores y mejora la cadena de valor de nuestra organización. No se trata de apagar incendios, sino de detenerse y aplicar estrategias que logren soluciones permanentes.
5. Crear una cultura positiva en el personal: la capacitación de todo el personal para fomentar el trabajo en equipo y valorar sus habilidades.

Logros de una adecuada implementación de Lean Six Sigma:

1. Disminuye costos de operación: lo logra mediante la eliminación de residuos en los procesos, resuelve problemas causados por errores recurrentes y permite un mejor uso de recursos valiosos.
2. Mejora niveles de eficiencia: por medio la maximización de los esfuerzos para entregar los productos requeridos por el cliente, permite optimizar los recursos para el crecimiento de la organización y crea procesos eficientes permitiendo que la empresa ofrezca mejores servicios o productos.
3. Incentiva la formación de personal eficaz: involucrando a los colaboradores en el proceso de mejora, ayuda a construir un ambiente de confianza y transparencia en la organización y desarrolla el sentido de pertenencia, lo que logra tener un personal más responsable y comprometido.

Herramientas para implementar Lean Six Sigma:

1. DMIAC: que se traduce en Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar los procesos que se desean intervenir para mejorar. Si deseas conocer más acerca de esta herramienta visita nuestra guía ¿Qué es Six Sigma?
2. Mapeo de cadena de valor: ayuda a detectar con precisión en que parte del proceso se están presentando los inconvenientes.
3. Las 5’s y su modelo de organización. Conoce más en nuestro blog “Las 5’s sus beneficios y aplicaciones”

Recuerda, para Lean Six Sigma los productos o servicios que ofrezcamos deben salir de nuestra empresa con los más altos estándares de calidad, evitando a toda costa los errores recurrentes y fomentando la disminución de los desperdicios.

Si estás pensando en implementar un sistema de control de piso en tu empresa de manufactura, pero no sabes muy bien en que consiste o cómo afrontar el proceso para que el proyecto sea exitoso, aquí te contamos aquellos aspectos que debes tener en cuenta para minimizar la probabilidad de fallar y que logres sacarle el máximo provecho a este sistema que puede llegar a ser tu mejor aliado:

Pero primero … ¿Qué es un sistema de control de piso?

En producción un sistema de control de piso (Shop Floor) o sistema de ejecución de fabricación (MES) son herramientas tecnológicas que permiten recolectar, analizar  y documentar datos de las plantas de producción con el fin de conocer el estado real y la capacidad productiva de la empresa.

Primeros pasos:

1.Objetivos claros:

En el mercado encontrarás diferentes opciones de sistemas, por eso, es importante que tengas muy claro cuáles son las necesidades puntuales de tu empresa, busca la opción que mejor se acomode a tus requerimientos e indaga en toda la información que te entreguen, es de vital importancia que estés seguro tanto de lo que necesitas como de lo que estas comprando. Si deseas conocer los cuales los tipos de control de piso ingresa aquí.

2.Evaluar presupuesto y recursos necesarios:

Como todo proyecto, la implementación de un sistema de control de piso debe pasar por un proceso de evaluación en donde se conozca que recursos económicos, de infraestructura, tiempo y personal son requeridos para lograr dejar el proyecto en marcha, toma decisiones consientes que permitan que tu empresa crezca.

3.Sensibilización del personal

Un sistema de control de piso involucra un cambio en la manera de realizar las tareas de todos tus colaboradores, por lo que, la sensibilización y que el personal vea el sistema como una herramienta para lograr realizar mejor su trabajo es una tarea fundamental, la resistencia al cambio puede convertirse en un tropiezo que entorpece los procesos, por eso, realiza jornadas de sensibilización, soluciona dudas y muestra las virtudes del software.

4.Creer en el proyecto

El éxito de todo proyecto está en la actitud con la que sea afrontado, por eso, es de vital importancia que todo el equipo directivo vea el software como un facilitador. Una empresa se fortalece en la medida en que se trabaje en equipo. 

5.Contar con el personal idóneo para el manejo del software

Contar con un personal idóneo que sepa aprovechar la información obtenida del sistema es fundamental, un software es una herramienta para mejorar, pero los cambios solo se logran en la medida en que los datos son transformados en acciones, además, garantiza que la información que se brinde en las asesorías sea compartida con otros miembros del equipo, así, garantizarás mejores resultados y la información no queda dependiendo de una sola persona. 

6.Realiza un cronograma de actividades:

Contar con fechas límites y metas hace que los objetivos se cumplan más eficientemente, por eso gestiona bien el tiempo y comienza un proceso de regulación interna del proyecto, donde podrás conocer en qué estado va la implementación, que se debe mejorar y que accionas debes ir tomando para garantizar mejores resultados. 

Como todo proceso empezar puede ser retador y en ocasiones puede llegar a generar frustración, pero ir trabajando en pequeñas acciones que logren un objetivo a largo plazo, es la mejor manera en que puedes abordar un sistema de control de piso, que tiene como principio tecnificar la recolección de información para ayudar a tomar decisiones asertivas en las empresas de producción.

Mejorar los sistemas de producción para lograr procesos de calidad mucho más eficientes y satisfactorios para nuestros clientes siempre será una prioridad, por eso, hoy queremos contarte en que consiste la metodología six sigma que ha sido implementada por muchos como un complemento de Lean Manufacturing Quédate para conocer más.

¿Qué es Six Sigma o Seis Sigma?

“Seis sigma o Six Sigma, más conocida por su denominación en inglés, es una estrategia de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, reforzando y optimizando cada parte de proceso consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente”

La palabra Sigma, tiene su origen del griego, es simbolizada con la letra Σ, e indica la medida de desviación estándar, teniendo como base que cada sigma simboliza un nivel o cantidad de desviaciones en un millón de eventos, se dice que al momento en que un proceso logra llegar al nivel seis, es que los sigmas son tan pocos frecuentes que la empresa logra ser eficiente, por ende, la metodología Six Sigma tiene como objetivo reducir variaciones y asegurar que los procesos de calidad sean continuos, teniendo como premisa que los servicios o procesos de manufactura tengan calidad del 99.996%, es decir que en un millón de eventos solo hayan de 3 a 4 defectos.

En Six Sigma se mide la eficiencia operativa y para generar estrategias que mejoren los procesos, la premisa de la metodología radica en que todos los procesos se puede:

Definir

Partiendo de que se debe definir muy bien el problema que se desea resolver y el objetivo de su mejora, esta es la base de tu proyecto, y, por ende, debes ser lo más claro y conciso, teniendo en cuenta elementos como, el presupuesto, las métricas tanto del estado actual del proceso, como del estado objetivo y de cómo se va a medir el progreso, el tiempo de implementación, el cronograma y demás elementos que consideres de valor para lograr solucionar el problema.

Medir

Se mide para entender el estado actual del defecto, se debe validar que métricas se están usando y sus variables según las necesidades, en esta fase es común usar el stream map que es una herramienta que representa el flujo de la cadena de valor desde el momento de la negociación hasta la entrega final de un producto o servicio.

Analizar

Se debe analizar las causas para identificar los factores que pueden ser críticos. En esta fase es donde logras junto con tu equipo establecer hipótesis de mejoras.

Mejorar

Es el momento de la implementación de la posible solución. En esta fase es común realizar una evaluación de riesgos, así como un cálculo a de la nueva capacidad, y un nuevo stream map para evaluar como la mejora del problema va ser relevante tanto para el proceso como para el cliente.

Controlar

Se debe garantizar que las soluciones se mantengan en el tiempo, este es uno de los mayores retos, por eso, debes estar preparado con sistemas de gestión y control que ayuden a garantizar la estrategia de mejora.

3 herramientas para aplicar Six Sigma

1.Stream map o flujo de valor:

Es una herramienta visual que muestra rápidamente el proceso de producción de un producto o proceso, con el fin de mejorarlo, actualizarlo o representarlo. Permite visualizar las actividades que intervienen, para evaluar si agregan valor o no al cliente.

Para realizar un stream map debemos

• • Generar un mapa que muestre el proceso actual
  • Detectar y tratar de mejorar o eliminar los procesos que no agreguen valor para el cliente.
  • Generar un nuevo mapa con el proceso mejorado
  • Implementar el nuevo stream map

Proceso para realizar un stream map:

• • Escoger muy bien el proceso que se va a evaluar
  • Definir el alcance de nuestro estudio
  • Definir el objetivo con las métricas que se van a usar
  • Enlistar todas las operaciones que intervienen en el proceso, es decir, desglosa toda la secuencia de tareas
  • Enlistar todos los implicados en el proceso y su rol
  • Crea un cronograma
  • Analiza tu stream map
  • Realiza una lluvia de ideas y diseña el nuevo stream map
  • Ejecuta y supervisa el nuevo proceso

2.Diagrama de Dispersión:

“Un diagrama de dispersión o gráfica de dispersión o gráfico de burbujas gráfico de bolas es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos.”

Es una herramienta que tiene como objetivo controlar y mejorar un proceso. En su implementación es posible detectar la relación entre algunas variables y características de calidad, se utiliza especialmente cuando se tiene datos bivariados, es decir, dos variables medidas en el mismo momento que repercuten sobre el problema. El diagrama puede sugerir varios tipos de correlaciones.

Positivas: las dos variables se comportan de la misma manera las dos disminuyen o aumentan a la vez.

Negativas: una variable aumenta y la otra disminuye.

Nulas: las variables no están correlacionadas, no se identifica que una variable dependa de la otra. Los puntos en el diagrama no tienen una tendencia.

Línea de tendencia: cuando tengas todos los puntos organizados en el plano, solo debes realizar una línea recta que va mostrar la tendencia de los puntos y así podrás definir el tipo de correlación de tus variables.

3.Listas de verificación de calidad:

Son usadas para tener un control sobre las actividades que son repetitivas, su función es, tener la información ordenada, garantizan la coherencia y el cumplimento de los parámetros establecidos para la ejecución de un proceso, evitando problemas y gestionando de mejor manera los recursos, dan orden y rigor a las tareas

Contenido básico de una lista de verificación:

• • Las listas de verificación deben estar diseñadas para cada tipo de auditoria
  • Definir los criterios de cumplimiento de cada punto de la lista
  • Debe tener un recuadro de observaciones
  • Debe evaluar procesos claros
  • Deben ser de fácil lectura

7 Ventajas de Six Sigma

1. 1. Esta metodología a diferencia de otras busca mejorar la experiencia del cliente, permitiendo mayor tasa de fidelización de los mismos.
      2. Logras comprender y entender cómo se lleva a cabo cada proceso para mejorarlo.
      3. Logras que los procesos fluyan.
      4. Permite reducir el desperdicio y enfocarse en el valor que se genera con el producto o servicio.
      5. Elimina las variaciones, logrando la estandarización para disminuir defectos
      6. Involucra a el equipo de trabajo permitiendo encontrar soluciones conjuntas.
      7. Aborda las actividades de mejora de manera sistémica.

Esperamos que este blog te haya brindado nuevas herramientas para implementar en los procesos de mejora de tu empresa, recuerda, que no importa si es un servicio, una operación o un producto, siempre el objetivo de six sigma será buscar la manera de solucionar un problema que afecte nuestra relación con los clientes.

En nuestro próximo blog te contaremos como lean manufacturing puede ser el mejor aliado de six sigma.

En producción es común encontrarnos con momentos en los que las empresas no logran un flujo de trabajo continuo, generando altibajos difíciles de controlar. Heijunka es una solución que se creó para nivelar y mejorar la producción.

Heijunka es una metodología japonesa que emplea lean manufacturing y que tiene como funcionalidad planear y nivelar la demanda de los clientes a partir del volumen y la variedad de los productos a fabricar. Es decir, ajusta los volúmenes y secuencias de los productos requeridos para así conseguir una producción que disminuya los desperdicios y que a su vez controle y nivele el producto que se despacha sin sacrificar la productividad de la planta de producción.

Heijunka tiene como objetivo nivelar la producción partiendo de un mix de productos, es importante tener en cuenta que la metodología funciona mejor en lotes pequeños o en empresas donde hay varias líneas de producto.

Herramientas para implementar Heijunka

Caja de heijunka

Visualización de la producción por medio de tarjetas que muestran la producción en un intervalo definido.

La caja heijunka se compone de filas que representan los tipos de producto que se pueden realizar en un proceso y las columnas representan el pitch (tiempo dado para su producción)

Células de trabajo

Heijunka suele implementar este tipo de organización en las empresas para permitir un flujo continuo de la producción, donde todos los procesos van ligados uno tras otro, es un modelo flexible que exige mayor polivalencia de los colaboradores.

SMED

Es importante que para implementar heijunka, primero cuentes con SMED, y tus tiempos de cambios y preparación sean los más eficientes posibles para evitar tiempos improductivos. Si deseas conocer mejor en que consiste esta herramienta, te invitamos a concoer nuestro blog ¿Qué es Smed?

Beneficios de heijunka:

• Mejora los niveles de la carga de trabajo, nivelando la producción al mezclar tipología de productos con volúmenes garantizando abastecimiento de varias referencias al mismo tiempo.
• Aumenta la capacidad de respuesta ante cualquier eventualidad, teniendo como base que nuestra empresa ya tiene SMED implementado y los tiempos de cambios son eficientes.
• Los lotes son más pequeños, pero fluyen más rápido, requiriendo menor infraestructura y por ende se pueden vigilar mejor los procesos.
• Reduce los inventarios, al producir bajo demanda.

Desventajas de heijunka:

• Si aún no hay una implementación coherente y estructurada de SMED, se pueden aumentar los tiempos improductivos en la empresa y por ende ser poco eficientes.
• Debe haber una gran flexibilidad y adaptación al cambio en los requerimientos de la producción.
• Polivalencia de los colaboradores, debemos contar con un equipo capaz de responder a todas las referencias y necesidades que tiene nuestra empresa.
• Funciona en plantas de producción que trabajen con volúmenes pequeños y referencias variadas.

¿Cuándo se implementa heijunka?

La decisión de implementar heijunka por lo general se da, cuando se requiere mayor control y planeación en la producción para evitar excesos de producto, se cuenta con una planta de producción polivalente y entre las necesidades del cliente está la de garantizar abastecimiento de producto variado en pequeñas cantidades.

Heijunka es el método perfecto para jalar producción en una fábrica y garantizar inventario.

Heijunka vs producción tradicional

En un modelo de producción tradicional, los lotes que ingresan a la planta, se deben confeccionar de manera lineal sin parar la producción y sin cambiar de producto, mientras que un modelo heijunka de busca equilibrar las cargas para poder alternar mercancía y lograr entregar mayor variedad de productos en un tiempo determinado.

Es decir, si tenemos un cliente con 3 referencias montadas y requiere tener flujo de mercancía semanal, se genera un tak time, o el tiempo promedio de producción de cada una de las referencias y se comienza a jugar con los volúmenes y el tiempo disponible para comenzar a fabricar de todas las referencias cantidades pequeñas hasta completar los lotes, así cada semana se garantiza inventario de las 3 referencias que se necesitan.

A continuación verás la diagramación de cómo se vería el calendario de operaciones de la empresa con un sistema de producción tradicional.

Con Heijunka se usa un heijunka box que permite nivelar las cargas y lograr productos terminados de las tres referencias en menor tiempo. 

Si bien Heijunka, requiere un esfuerzo mayor en planeación es una herramienta interesante para empresas que necesitan mayor flujo de referencias con volúmenes constantes pero fluidos. Para conocer de otras metolodolgías usadas por lean manufacturing para lograr plantas mucho más eficientes y productivas conoce nuestro blog  ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?

La metodología SMED, tiene como premisa lograr reducir los tiempos de preparación de una máquina u operación a cifras inferiores a 10 minutos, permitiendo reducir desperdicios y ser mucho más eficientes en los procesos de cambios de operaciones dentro de las plantas de producción.

Que significa SMED y de donde viene el término

SMED es una metodología que hace parte de lean manufacturing y tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio de operación. Sus siglas en ingles significan Single Minute Exchange or Die que en español traduce un minuto significa la muerte, es una metodología que plantea que cualquier cambio de operación dentro de una planta de producción por compleja que sea no debe tardar más de 10 minutos.

“Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.”

La metodología nace de la industria automovilística y el mejor ejemplo que podemos encontrar es observar cómo aplicando ESMED los pits de las carreras de fórmula 1 lograron ser tan eficientes que realizan todos los ajustes necesarios en tiempos inimaginables. 

¿Cómo SMED logra reducir tiempos de preparación de una operación a otra?

En las plantas de producción a diario debemos estar abiertos a encontrar nuevas soluciones que permitan mejorar los procesos, es por esto que SMED, es una labor que debemos realizar de manera consciente y constante para lograr ver resultados.

La metodología se basa en un estudio teórico practico que debe arrojar como resultado estrategias que permitan reducir los tiempos de cambio de operación, para hacerlo se basa en ciertas herramientas y estrategias que permitan: identificar las operaciones que intervienen en el cambio de máquina, categorizarlas, tomar acciones de mejora, aplicarlas y revisarlas.

Categorización de operaciones:

En los procesos tradiciones de cambios de operaciones es común confundir las operaciones internas y las externas, lo que hace que las máquinas duren paradas mucho más tiempo del necesario.

Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:

Operaciones internas (IED): son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.

Operaciones externas (OED): son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha, es decir, hace referencia a toda aquella operación/tarea que puede ser planificada y realizada antes del cambio, la teoría sugiere realizar un check list de las operaciones externas para disminuir el tiempo de la máquina parada. 

5 Pasos básicos en el proceso de preparación de un cambio:

A pesar de que en nuestro imaginario creemos que todos los cambios requieren procesos variados, la realidad es que existe un parámetro general para lograr cambios exitosos con una secuencia de operaciones determinada. Es decir, sin importar el cambio que se esté realizando siempre tiene los siguientes pasos:

1. 1. Preparación: ajustes post procesos y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas y demás, este primer paso sirve como garantía de que todos los componentes y herramientas estén en el lugar debido y funcionen correctamente.
   2. Montar y desmontar herramientas: se incluye en este punto el retiro de piezas y herramientas después de haber finalizado un lote e incluye el tiempo de colocar y poner las piezas nuevas para el lote siguiente.
   3. Medidas, montajes y calibraciones: en este paso se integran todas las medidas de calibración de la máquina para que quede con las especificaciones requeridas en la siguiente operación ejemplo: temperatura.
   4. Pruebas y ajustes: esta etapa se lleva a cabo tras realizar una pieza de prueba, los ajustes se vuelven más sencillos si logramos ser muy precisos en el paso anterior.
   5. Habilidad del técnico: para garantizar que el proceso funcione debemos garantizar que nuestro equipo de mantenimiento se encuentre bien capacitado.

Estrategias para implementar SMED:

Observación detallada: es recomendable filmar el proceso de cambio de una operación a otra para lograr observar, categorizar e identificar errores y mejorar los tiempos de cambio. Es efectiva si se logran grabar todos los movimientos de los colaboradores tanto del operario como del mecánico. En este punto debemos estar abiertos a recibir comentarios de nuestro personal que son quienes realizan el proceso y con seguridad tienen ideas para optimizarlo.

Separación de operaciones: este es quizás el paso más importante de la metodología, aquí, es donde debes separaras todas las operaciones internas de las externas. El objetivo es lograr que el número de operaciones externas aumenten para evitar que la máquina dure mucho tiempo parada. Esta diferenciación puede reducir los tiempos de cambios entre un 30% y un 50%

Reevaluar las operaciones: el proceso se debe seguir supervisando para garantizar que ninguna operación este mal categorizada y nos esté quitando tiempo.

Podemos concluir que la base de SMED, es la clasificación y observación detallada de cada uno de los procesos. Por eso, te invitamos a estar abierto a nuevas maneras de hacer las cosas y si deseas conocer un poco más de lean manufacturing, te esperamos en nuestro blog ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?