SMED, que significa y como usarla en las plantas de producción

SMED, que significa y como usarla en las plantas de producción

La metodología SMED, tiene como premisa lograr reducir los tiempos de preparación de una máquina u operación a cifras inferiores a 10 minutos, permitiendo reducir desperdicios y ser mucho más eficientes en los procesos de cambios de operaciones dentro de las plantas de producción.

Que significa SMED y de donde viene el término

SMED es una metodología que hace parte de lean manufacturing y tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio de operación. Sus siglas en ingles significan Single Minute Exchange or Die que en español traduce un minuto significa la muerte, es una metodología que plantea que cualquier cambio de operación dentro de una planta de producción por compleja que sea no debe tardar más de 10 minutos.

“Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.”

La metodología nace de la industria automovilística y el mejor ejemplo que podemos encontrar es observar cómo aplicando ESMED los pits de las carreras de fórmula 1 lograron ser tan eficientes que realizan todos los ajustes necesarios en tiempos inimaginables. 

SMED - Pit Stop Ferrari Lean Manufacturing

 

¿Cómo SMED logra reducir tiempos de preparación de una operación a otra?

En las plantas de producción a diario debemos estar abiertos a encontrar nuevas soluciones que permitan mejorar los procesos, es por esto que SMED, es una labor que debemos realizar de manera consciente y constante para lograr ver resultados.

La metodología se basa en un estudio teórico practico que debe arrojar como resultado estrategias que permitan reducir los tiempos de cambio de operación, para hacerlo se basa en ciertas herramientas y estrategias que permitan: identificar las operaciones que intervienen en el cambio de máquina, categorizarlas, tomar acciones de mejora, aplicarlas y revisarlas.

Categorización de operaciones:

En los procesos tradiciones de cambios de operaciones es común confundir las operaciones internas y las externas, lo que hace que las máquinas duren paradas mucho más tiempo del necesario.

Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:

Operaciones internas (IED): son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.

Operaciones externas (OED): son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha, es decir, hace referencia a toda aquella operación/tarea que puede ser planificada y realizada antes del cambio, la teoría sugiere realizar un check list de las operaciones externas para disminuir el tiempo de la máquina parada. 

SMED - Imagen Interna Lean Manufacturing

5 Pasos básicos en el proceso de preparación de un cambio:

A pesar de que en nuestro imaginario creemos que todos los cambios requieren procesos variados, la realidad es que existe un parámetro general para lograr cambios exitosos con una secuencia de operaciones determinada. Es decir, sin importar el cambio que se esté realizando siempre tiene los siguientes pasos:

    1. Preparación: ajustes post procesos y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas y demás, este primer paso sirve como garantía de que todos los componentes y herramientas estén en el lugar debido y funcionen correctamente.
    2. Montar y desmontar herramientas: se incluye en este punto el retiro de piezas y herramientas después de haber finalizado un lote e incluye el tiempo de colocar y poner las piezas nuevas para el lote siguiente.
    3. Medidas, montajes y calibraciones: en este paso se integran todas las medidas de calibración de la máquina para que quede con las especificaciones requeridas en la siguiente operación ejemplo: temperatura.
    4. Pruebas y ajustes: esta etapa se lleva a cabo tras realizar una pieza de prueba, los ajustes se vuelven más sencillos si logramos ser muy precisos en el paso anterior.
    5. Habilidad del técnico: para garantizar que el proceso funcione debemos garantizar que nuestro equipo de mantenimiento se encuentre bien capacitado.

Estrategias para implementar SMED:

Observación detallada: es recomendable filmar el proceso de cambio de una operación a otra para lograr observar, categorizar e identificar errores y mejorar los tiempos de cambio. Es efectiva si se logran grabar todos los movimientos de los colaboradores tanto del operario como del mecánico. En este punto debemos estar abiertos a recibir comentarios de nuestro personal que son quienes realizan el proceso y con seguridad tienen ideas para optimizarlo.

Separación de operaciones: este es quizás el paso más importante de la metodología, aquí, es donde debes separaras todas las operaciones internas de las externas. El objetivo es lograr que el número de operaciones externas aumenten para evitar que la máquina dure mucho tiempo parada. Esta diferenciación puede reducir los tiempos de cambios entre un 30% y un 50%

Reevaluar las operaciones: el proceso se debe seguir supervisando para garantizar que ninguna operación este mal categorizada y nos esté quitando tiempo.

Podemos concluir que la base de SMED, es la clasificación y observación detallada de cada uno de los procesos. Por eso, te invitamos a estar abierto a nuevas maneras de hacer las cosas y si deseas conocer un poco más de lean manufacturing, te esperamos en nuestro blog ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?

Que es Andon y como implementarlo

Que es Andon y como implementarlo

Andon es un sistema creado por la filosofía lean manufacturing, que tiene como objetivo alertar sobre cualquier inconveniente dentro de la producción con el fin de generar un estímulo que traiga consigo una respuesta rápida y oportuna. Es importante tener en cuenta que todas las herramientas generadas por lean manufacturing funcionan bajo la premisa de hacer bien las cosas desde la primera vez, evitando a toda costa las mudas o reprocesos.

¿Cómo funciona Andon?

Es una herramienta visual y en ocasiones auditiva que activa un estado de alarma en la planta de producción cuando se detecta un inconveniente, brindando información rápida del estado de cada una de las operaciones, la idea es que con solo pasar por los puestos de trabajo el supervisor tenga una idea de cómo van cada uno de los procesos.

Andon da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.

Los colaboradores juegan un papel muy importante dentro de la herramienta, debido a que en la mayoría de las ocasiones son ellos quienes nos ayudan a detectar y generar las alarmas.

Tipos de sistemas Andon:

Andon puede ser implementado con distintos niveles de complejidad:

Torres de color:

Este es uno de los sistemas más básicos. Permite visualizar el estado normal de la producción, los otros colores pueden ser asignados según las necesidades de la empresa, generando una representación gráfica que podría ser:

    • Blanco: producción normal
    • Rojo: inconvenientes de calidad
    • Naranja: falta de trabajo
    • Azul: problemas mecánicos

Tablero:

en un tablero con indicadores conectados a torres de color se genera un reporte del estado de la producción.

Software de control de piso:

los software de control de piso permiten la comunicación rápida y el conocimiento del estado de las operaciones en tiempo real, otorgando información más completa y detallada, además en algunos casos como Sammu, puedes tener un chat directo con cada colaborador o realizar llamados directos a mecánicos y supervisores en caso de haber alguna anomalía, Si deseas conocer mejor en qué consisten este tipo de sistemas y como pueden ser una solución integral para tu empresa, te invitamos a conocer nuestra entrada ¿Que es un sistema de control de piso?

Andon - Letrero de Alerta

Tipos de paros:

Controlados por el operario: son aquellos paros que si bien frenan la producción son resueltos de manera rápida por el operario. Ejemplo: cambio de hilo, fallas menores en la máquina, cambio de material.

Soporte externo: Son los paros que requieren de otro colaborador para ser solucionado. Ejemplo: fallas técnicas que requieren mecánico, falta de trabajo. Andon está dirigido especialmente a dar una solución rápida a este tipo de paros.

Etapas de Andon cuando nos enfrentamos a nuevas metodologías de trabajo, es común que nuestros esfuerzos se queden cortos para.

    1. Monitoreo del proceso
    2. Comunicación de la anormalidad a los interesados
    3. Acción que permita reestablecer la normalidad
    4. Validación de la efectividad de la acciónAcciones de prevención

El verdadero propósito de una acción Andon no es solo comunicar sino brindar un conjunto de acciones que permitan restablecer los procesos, además de brindar un análisis de las posibles causas raíz para evitar que el mismo problema siga sucediendo en las plantas de producción.

Los equipos gerenciales deben comprender que sus esfuerzos deben focalizarse más en las 3 últimas acciones y no tanto en las 2 primeras como es común observarlo en el mercado. Si bien los procesos de recolección y detección de información son importantes, las acciones que se tomen para mejorar pueden ser mucho más relevantes para la empresa.

Jidoka: Pasos para detectar errores en las plantas de producción

Jidoka: Pasos para detectar errores en las plantas de producción

Jidoka, hace parte de las estrategias que utiliza lean manufacturing para mejorar los procesos productivos, su nombre viene del japones y se refiere a la capacidad de automatizar los defectos de una producción, cuando pensamos en Jidoka y la idea de corregir errores también debemos pensar en JIT “Justo a Tiempo” y su capacidad para lograr una buena planeación.

El objetivo radica en que las máquinas tengan la capacidad de identificar por si solas errores o problemas que se estén presentando dentro de una línea de producción; en niveles muy avanzados la máquina además de advertir, logra corregir los posibles problemas.

Jidoka: es un término japonés que en la metodología lean manufacturing significa ‘automatización con un toque humano’. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

¿Por qué implementar Jidoka en las empresas manufactureras?

La automatización de procesos que permitan mayor autonomía y disminuyan recursos humanos es una prioridad en las empresas de producción y por ende es importante ir generando estrategias que permitan la automatización de procesos.

Si bien, la implementación de Jidoka requiere esfuerzos mayores en términos de tecnología, si es importante ir tomando acciones que mejoren el rendimiento de las líneas de producción.

Pasos para desarrollar Jidoka:

Existen 4 pasos fundamentales para lograr llevar a cabo Jidoka dentro de las empresas manufactureras:

•Análisis de la actividad manual: inicialmente se debe tener claridad sobre la cantidad de trabajo que se realiza de manera manual versus el trabajo que se tiene automatizado dentro de la empresa. Este es un primer ejercicio de observación que debe dar como resultado una hoja de trabajo estándar del proceso.

•Mecanización: se define la parte del trabajo manual que va pasar a ser elaborado por una máquina.

•Automatización: es la implementación de la nueva herramienta que migrara de la operación manual a la tomada por la máquina.

•Jidoka: realizar todo lo que sea necesario para lograr que la detección de los errores se haga de manera automática o que se genere una solución en el menor tiempo posible, con la menor cantidad de mano de obra.

 

Beneficios de implementar Jidoka:

    • Mejorar la calidad de las piezas que se estén produciendo.
    • Ayuda a evitar cuellos de botella dentro de la línea de producción.
    • Permite una comunicación más eficiente dentro de la empresa.
    • Los colaboradores logran hacer otras tareas que quizás sean más importantes.
    • Detección temprana de defectos.
Jidoka - Imagen Interna

 

¿Cómo implementar jidoka con un sistema de control de piso?

Cuando analizamos Jidoka de una manera más profunda podemos decir que es una metodología que puede impactar todos los procesos que se lleven a cabo dentro de la línea de producción, logrando que la calidad sea vista como el pilar de los procesos productivos y no como un aspecto que se debe revisar al final de la producción; además, debemos pensar en que la detección temprana de errores es lo que le da valor a la metodología.

Por esto, los sistemas de control de piso son una herramienta que cada vez se hace más necesaria en las empresas de producción, este tipo de sistemas logran recolectar, analizar y documentar todos los datos que se generan en las manufacturas.

Si bien, en este caso la fuente de la información son los mismos colaboradores, y no la máquina como tal, los sistemas de control de piso si cumplen con la premisa de disminuir los tiempos improductivos y los llamados a mecánicos o supervisores al momento de detectar un error.

Es así como todos los colaboradores hacen parte de una red de apoyo para mejorar los procesos y por ende la calidad y la detección de errores es mucho más rápida y eficiente.

Si deseas conocer un poco más sobre las funciones y en que consisten los sistemas de control de piso te invitamos a visitar nuestra entrada ¿Qué es un sistema de control de piso?

Que es JIT o Justo a Tiempo?

Que es JIT o Justo a Tiempo?

Just in time o en español justo a tiempo significa producir los artículos que el cliente requiere en el tiempo y la cantidad determinada, teniendo en cuenta que todo lo que sobre es considerado una muda o desperdicio, si deseas conocer mejor en que consisten las mudas te invitamos a visitar nuestro blog desperdicios o mudas en lean manufacturing

Cuando hablamos de just in time, existe una frase dicha por Dennis (2002) que lo describe a la perfección “hacer que el valor fluya para que el cliente pueda jalarlo”

¿Que involucra Justo a Tiempo?

Justo a tiempo es un conjunto de herramientas y estrategias que al implementarse de manera exitosa logra que las empresas de producción entreguen las cantidades requeridas en los tiempos determinados para satisfacer al cliente.

Teniendo en cuenta que, el inventario no debe funcionar bajo la estrategia del Stock sino del Pull, es decir, solo contar con la materia prima e insumos que se van a utilizar en cada producción.

¿Qué soluciona JIT?

El JIT, nace como una solución a mejorar los tiempos de fabricación de las plantas de producción y para ello tiene ciertos principios básicos que son:

    • Producir de manera controlada: es decir no se da orden de producción de unidades sin que el cliente las haya aprobado.
    • Nivelar la demanda: consiste en lograr que el trabajo fluya dentro de la planta sin represamiento de unidades u operaciones.
    • Maximizar el potencial de los colaboradores: contar con colaboradores polivalentes y la maquinaria necesaria para realizar todos los procesos es fundamental para lograr que cada orden de producción se lleve a cabo en el tiempo indicado.

Todos los procesos deben ser pensados según la demanda del cliente y sus requerimientos.

¿Que herramientas se implementan en el JIT?

    • Flujo continuo: logra que los materiales fluyan de operación a operación y por ende la comunicación sea más fluida y orgánica.
    • Tack Time: es una formula que determina el ritmo con el que se debe producir las unidades para cumplir con los tiempos de entrega.
    • Sistema kanban: “que significa letrero o tarjeta, es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad de tiempo necesarios para cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de una fabrica” . Es decir, logra que los materiales y productos fluyan sin generar inventarios. Basándose en herramientas visuales que se sincronizan y proveen información tanto al cliente como al proveedor.
    • Nivelación de la producción – Heinjunka: su objetivo es lograr producir con un ritmo constante durante todos los días, evitando las fluctuaciones dentro de los ciclos de producción.
Justo a Tiempo - Imagen Interna

Cuando nos enfrentamos a herramientas como Kanban y Heinjunka inevitablemente tendremos que trabajar en otras estrategias que permitan que el flujo continuo si se efectúe exitosamente, como son:

    • Cambios rápidos: permiten una respuesta rápida sin importar los retos que traiga cada día, minimizando los tiempos de desperdicio por esperar trabajo.
    • 5s: La administración visual de las plantas de producción que permiten un ambiente de trabajo limpio y ordenado, conoce nuestro blog: “Las 5s sus beneficios y aplicaciones
    • Métodos capaces: Es decir lograr la estandarización del trabajo, dando bases para la implementación del Kaizen.
    • Trabajadores capaces: consiste en contar con personal polivalente o con múltiples habilidades, que puedan ser rotados según las necesidades de la empresa y del producto.
    • Maquinaria capaz: significa que las actividades de mantenimiento y las 5s irán dirigidas a disminuir los desperdicios, por ende, la maquinaria funcionará debidamente por un periodo de tiempo más prolongado.

Implementación:

Para implementar Justo a tiempo de manera eficiente en las empresas de producción, deben seguir una serie de pasos que permitan que la metodología sea adoptada positivamente dentro del personal:

    • Revolución del pensamiento: siempre que se desee implementar una manera nueva de hacer cualquier tipo de proceso va a existir una actitud de resistencia al cambio, por esto, el primer paso es estar abiertos y sensibilizar al equipo de trabajo para lograr los mejores resultados posibles dentro de la empresa.
    • Aplicación de las 5s: las 5s dan orden y estructura a las organizaciones, haciendo que sea fundamental su aplicación antes de iniciar cualquier otro proceso de transformación.
    • Flujo continuo: permite trabajar pieza a pieza.
    • Producción nivelada: generar programaciones de producción que sean realistas según nuestras capacidades como empresa, para así, evitar cambios y reestructuraciones que pueden dar como resultados tiempos improductivos y reprocesos.
    • Operaciones Estándares: llevar cada proceso a un nivel de estandarización para lograr un flujo continuo en la producción.
    • Y por último adoptar el justo a tiempo: como herramienta que permita producir exclusivamente lo que sea requerido por el cliente.

Es claro que para lograr implementar de manera eficiente una metodología de producción como Justo a tiempo en la que intervienen otras estrategias como Kanban, Flujo continuo y Tack Time, primero debemos hacer una preparación del equipo y de las instalaciones de nuestra empresa.

Por esto y por los esfuerzos que requieren este tipo de estrategias es importante que estés realmente convencido de su funcionalidad y usabilidad según las necesidades de tu empresa y clientes.

Kaizen o mejora continua:

Kaizen o mejora continua:

¿Has oído hablar de Kaizen o mejora continua pero no entiendes muy bien en que consiste y como implementarla en tu empresa?, en Munkys Apps, hemos creado una guía rápida donde podrás conocer de una manera practica y fácil su funcionalidad e implementación en las plantas de producción.

Origen de la herramienta Kaizen

Kaizen es una herramienta de Lean Manufacturing. Su nombre viene del japonés Kai: que significa mejora y Zen: que significa bueno o beneficioso, en conjunto la etimología “Kaizen”, no es más que el reflejo de la generación de acciones enfocadas en la mejora de cualquier proceso; teniendo en cuenta que debe ser un compromiso de todos los días, de aquí radica la importancia de tener esta estrategia como base filosófica en las compañías.

¿Qué significa trabajar bajo la metodología Kaizen?

Cuando hablamos de Kaizen como metodología para incentivar un mejoramiento continuo de los procesos dentro de las empresas, nos referimos a que permite impactar cada área para mejorar aspectos como la calidad, la tecnología, la seguridad, el liderazgo, la productividad y la cultura organizacional; para lograrlo, la metodología se basa en crear una serie de pequeños pasos que incentiven procesos de transformación y mejora constantes.

Antes de implementar Kaizen primero debes tener en cuenta:

    • Definir con exactitud que deseas mejorar, plantea objetivos que sean concisos y que comiencen a generarle mayor valor a tu empresa.
    • Divide tus objetivos en pequeñas acciones o tareas que se puedan llevar a cabo día tras día. Ten presente que el éxito de Kaizen es la constancia.
    • Realiza un proceso de capacitación donde brindes orientación sobre los nuevos cambios que se avecinan. Así, mejorarás la adaptación del personal a la nueva manera de hacer las cosas.
    • Kaizen es una filosofía que enfatiza en el poder del trabajo en equipo, es por esto, que todo el personal debe trabajar en sinergia para lograr los objetivos conjuntos de la empresa; solo así veras resultados exitosos.
    • Comprende el bienestar desde un punto de vista global, sin pensar que las acciones nos llevaran a beneficios individuales, sino que son herramientas que impulsarán a toda la compañía.
    • Kaizen incentiva la exploración de nuevas maneras de hacer las cosas, por eso, debes estar abierto a recibir nuevas ideas que nos lleven a un mejoramiento continuo.
    • En Kaizen se priorizan los procesos para garantizar mejores resultados.

¿Qué herramientas se pueden usar en Kaizen?

Algunas de las herramientas de apoyo que se usan para la implementación de la metodología son:

Diagramas de Pareto:

Es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. Mediante la gráfica colocamos los “pocos que son vitales” a la izquierda y los “muchos triviales” a la derecha. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales .

Diagrama de espina de pez o causa y efecto:

El diagrama de causa y efecto es una ayuda gráfica que logra identificar y relacionar las posibles causas de un problema; para lograrlo se basa en recolectar información por parte de los integrantes de un equipo de trabajo hasta llegar a la causa común.

Plantillas de inspección:

Son herramientas de recolección de datos en tiempo real, sirven para llevar procesos que requieren de control periódico.

Diagramas de dispersión:

Muestra de una manera gráfica la relación de dos variables sin necesidad de que sea lineales. Este tipo de diagrama es una de las herramientas básicas usadas en el control de calidad de procesos.

Cuando en una empresa se decide comenzar un proceso de transformación es importante primero realizar una interiorización de las nuevas estrategias para lograr una mejor adhesión y comprensión de la metodología a implementar. 

Kaizen - Lista de mejora continua

 

¿Qué mejora Kaizen en las empresas de producción?

La metodología nace como una respuesta para mejorar los procesos de calidad dentro de las empresas de producción, pero con el tiempo se ha demostrado que usarlo es beneficioso para cualquier área en la que se desee aplicar. Al punto de impactar positivamente los porcentajes de eficiencia, los tiempos de entrega, los costos, y la identificación, disminución o abolición de ciertos desperdicios que no agregan valor para las empresas. Si deseas conocer más acerca de los desperdicios te invitamos a visitar nuestro blog “Desperdicios o mudas en Lean Manufacturing”

Teoría del 1% en Kaizen:

Según Kaizen sin importar el tamaño de la mejora todo suma, por ende, es una filosofía que impacta todas las áreas de trabajo y que pretende que todos los días se vean nuevos resultados alcanzados.

Es muy común escuchar que Kaizen se rige bajo la teoría del 1% que no es más que lograr una mejora exponencial en el tiempo.

Cuando escuchamos decir que mejorar un 1% no hará la diferencia, debemos pensar que la teoría habla de mejoras continuas y ese 1% en el tiempo mostrará grandes diferencias en la manera de llevar a cabo cierta tarea.

Ejemplo:

Si mejoras una actividad o tarea un 1% durante un año de manera exponencial al finalizar el tiempo establecido, tu mejora será de un 40%, en ese punto la diferencia con respecto al punto de inicio si se hará muy notoria. Por eso, siempre que pensemos en Kaizen se debe asumir que es un reto que implica constancia, dedicación y trabajo diario para lograr los objetivos que deseamos.

Existe una premisa que dice “Para ir a mejor, todos y cada uno de los trabajadores deben seguir dos normas: mejora el proceso y mejore la mejora” Shigeo Shingo.

Mandamientos del Kaizen:

Rigurosidad: consiste en ser comprometidos con el proceso y trabajar en pro de avanzar en cada objetivo que nos planteamos, entendiendo que la constancia es la clave del éxito en esta metodología de trabajo.

Exponecialidad: tener como dogma rendir un 1% mas que el día anterior.

Tener claro la medida o parámetro a mejorar: contar con objetivos concisos, pero también con herramientas que permitan hacer una medición diaria de los avances garantiza una vigilancia constante del proceso.

El tiempo: ten presente que el tiempo no se puede reponer, por esto, es nuestro mayor activo y aprenderlo a manejar es fundamental para lograr que los objetivos se cumplan.

Reconocer el potencial: definir en que somos buenos, en que podemos ser buenos y cuales son nuestros limites.

Pasos:

    • Observar el proceso actual.
    • Desglosarlo en partes.
    • Tomar correctivos que permitan ir mejorando el proceso, recuerda que es un trabajo en equipo y todo tu personal debe estar involucrado tanto en la ejecución como en la búsqueda de herramientas para mejorar los procesos.

Por último, Kaizen se convierte en una filosofía de vida que puede ser replicable a cualquier objetivo que desees cumplir, recuerda que su finalidad es que seamos mejores cada día.

Si deseas conocer otras herramientas de Lean Manufacturing te invitamos a conocer nuestro blog ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?

Las 5s sus beneficios y aplicaciones

Las 5s sus beneficios y aplicaciones

Las 5s han sido una de las herramientas más populares en lean manufacturing, su objetivo, es sumar esfuerzos para garantizar un espacio de trabajo en condiciones óptimas que permita contribuir a la disminución de reprocesos y desperdicios dentro de las plantas de producción fomentando un ambiente de trabajo tranquilo y fluido.

Las 5s, implican realizar esfuerzos aparentemente simples pero que permiten una mejor clasificación, organización, limpieza, disciplina y estandarización de los procesos internos de cada empresa.

El principal reto de las 5s como herramientas es la creación de una cultura de auto disciplina, orden y economía en cada uno de los integrantes de nuestro equipo de trabajo, es por esto que, es un trabajo constante donde cada día se van a ir apropiando nuevas maneras de hacer las cosas para ser más eficientes.

Beneficios de las 5s:

    • Ayuda a los colaboradores a ser más disciplinados y exigentes con su trabajo y el de sus compañeros.
    • Permite identificar fácilmente los desperdicios en las áreas de trabajo.
    • Disminuye aquellos movimientos que no generan valor.
    • Reduce el riesgo de accidentes por demarcación de zonas o por objetos mal ubicados.
    • Genera confianza a nuestros clientes.
    • Permite identificar problemas y por ende da pie a soluciones rápidas y oportunas.

¿Cuáles son las 5s y de donde nacen?

“El método de las 5s, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples”  que funcionan bajo la premisa de que un trabajo o actividad solo se termina cuando el espacio de trabajo se encuentra en óptimas condiciones para comenzar una nueva tarea.

A continuación, te contaremos mejor en que consiste cada etapa su objetivo y maneras de aplicación dentro de tu empresa.

Seiri – Clasificación:

Se trata de distinguir lo necesario de lo innecesario para lograr trabajar productivamente, este es el primer paso para comenzar un proceso de orden en tu empresa.

Te recomendamos que cuando decidas realizar la clasificación hazlo de manera exhaustiva y profunda, de esto depende que las otras S logren ser realmente exitosas.

Objetivos:

    • Crear criterios unificados para desechar o conservar herramientas dentro de los puestos de trabajo.
    • Manejar y regular los problemas de desorden y suciedad.

Aplicación: Realiza una limpieza general de los puestos de trabajo y clasifica todas las herramientas o utensilios según el uso que se les estés dando, así, determinarás cuales son indispensables y de cuales puedes prescindir o reubicar según tus necesidades especificas. Elimina todo aquello que lleve más de 6 meses en desuso.

Con la clasificación podrás abrir nuevos lugares y aprovecharlos para almacenar elementos que si son necesarios para el funcionamiento operativo de tu empresa.

Seiton – Organización:

Después de seleccionar las herramientas que son necesarias para llevar a cabo una operación, se debe iniciar un proceso de organización de los puestos de trabajo de modo que todo lo necesario este disponibles en todo momento.

Objetivos:

    • Contar con un espacio de trabajo que se vea ameno, organizado y limpio.
    • Mejorar la distribución de la planta de producción.
    • Lograr incrementar los niveles de productividad eliminando desperdicios de tiempo al tratar de encontrar herramientas.

Aplicación: Para llevar a cabo de manera adecuada el Seiton debes emplear un almacenamiento funcional de las herramientas, que se encuentren en lugares estratégicos y que además estén debidamente marcadas, creando un sistema visual ya sea con números, colores o nombres. 

5s Beneficios y Aplicaciones - Checklist

Seiso – Limpieza:

Consiste en eliminar toda la suciedad de un espacio de trabajo y de las áreas comunes de las empresas.

Objetivos:

    • Eliminar la suciedad de los espacios de trabajo.
    • Mejorar la motivación del personal. Sentirse en un espacio de trabajo limpio y ordenado ayuda a ser más pro-activo, genera cultura de limpieza y motiva llevar acabo las tareas diarias.
    • Disminuir el riesgo de daño de los equipos.
    • Disminuir el riesgo de accidentes de trabajo.

Aplicación: Te proponemos llevar un plan de limpieza y mantenimiento dentro de tu empresa, así, no solo garantizas que tus colaboradores lleven acabo sus labores en un lugar limpio y despejado, sino, que ayudarás a la preservación de la maquinaria y evitarás accidentes en la producción por contaminación o suciedad.

Shitsuke – Disciplina:

La disciplina se encarga de que las 5s no sean simplemente un proyecto a corto plazo, sino que se convierta en parte vital de la cultura empresarial de cada compañía.

Objetivo: Convertir las 5s en un hábito para todos los integrantes de la empresa.

Aplicación: Para lograr que las primeras 5s se cumplan debe existir un documento, planeación o listado de tareas donde se estipule el manejo de las herramientas, su disposición y la normatividad de aseo y limpieza que se debe seguir dentro de la empresa.

Seiktketsu – Estandarización:

Permite que los procesos establecidos de limpieza y orden entren a una etapa de mejora continua, donde se vuelva parte del día a día.

Objetivo: Lograr resultados que perduren en el tiempo.

Aplicación: Realizar reuniones con el equipo donde se den ideas que permitan mejorar cada vez más los procesos para ser más eficientes.

El éxito de las 5s, radica en el compromiso y la implementación de un sistema visual que logre un control de la disposición y normativa dentro de la empresa.

Una imagen vale más que mil palabras, es por esto que, en las empresas debes buscar maneras practicas, rápidas y funcionales que garanticen que el orden perdure en el tiempo y que cada integrante del equipo de trabajo logre adaptarse fácilmente al sistema.

Algunas herramientas para ser más prácticos en tu sistema visual son:

    • Genera un sistema que sea fácil de interpretar para cualquier persona, básate en imágenes que son comunes para todos.
    • Check list: realiza plantillas con las tareas y lleva un control de que se esta realizando y que no.
    • Marcaciones: usa colores y signos que logren una identificación de los lugares donde deben ir las herramientas, zonas de cargue y descargue, puestos de trabajo, desechos entre otros.

Si deseas conocer otras herramientas que el lean manufacturing tiene para generar mejores resultados dentro de tu compañía conoce nuestro blog que es lean manufacturing o manufactura esbelta

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