La metodología SMED, tiene como premisa lograr reducir los tiempos de preparación de una máquina u operación a cifras inferiores a 10 minutos, permitiendo reducir desperdicios y ser mucho más eficientes en los procesos de cambios de operaciones dentro de las plantas de producción.
Que significa SMED y de donde viene el término
SMED es una metodología que hace parte de lean manufacturing y tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio de operación. Sus siglas en ingles significan Single Minute Exchange or Die que en español traduce un minuto significa la muerte, es una metodología que plantea que cualquier cambio de operación dentro de una planta de producción por compleja que sea no debe tardar más de 10 minutos.
“Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.”
La metodología nace de la industria automovilística y el mejor ejemplo que podemos encontrar es observar cómo aplicando ESMED los pits de las carreras de fórmula 1 lograron ser tan eficientes que realizan todos los ajustes necesarios en tiempos inimaginables.
¿Cómo SMED logra reducir tiempos de preparación de una operación a otra?
En las plantas de producción a diario debemos estar abiertos a encontrar nuevas soluciones que permitan mejorar los procesos, es por esto que SMED, es una labor que debemos realizar de manera consciente y constante para lograr ver resultados.
La metodología se basa en un estudio teórico practico que debe arrojar como resultado estrategias que permitan reducir los tiempos de cambio de operación, para hacerlo se basa en ciertas herramientas y estrategias que permitan: identificar las operaciones que intervienen en el cambio de máquina, categorizarlas, tomar acciones de mejora, aplicarlas y revisarlas.
Categorización de operaciones:
En los procesos tradiciones de cambios de operaciones es común confundir las operaciones internas y las externas, lo que hace que las máquinas duren paradas mucho más tiempo del necesario.
Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:
Operaciones internas (IED): son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.
Operaciones externas (OED): son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha, es decir, hace referencia a toda aquella operación/tarea que puede ser planificada y realizada antes del cambio, la teoría sugiere realizar un check list de las operaciones externas para disminuir el tiempo de la máquina parada.
5 Pasos básicos en el proceso de preparación de un cambio:
A pesar de que en nuestro imaginario creemos que todos los cambios requieren procesos variados, la realidad es que existe un parámetro general para lograr cambios exitosos con una secuencia de operaciones determinada. Es decir, sin importar el cambio que se esté realizando siempre tiene los siguientes pasos:
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- Preparación: ajustes post procesos y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas y demás, este primer paso sirve como garantía de que todos los componentes y herramientas estén en el lugar debido y funcionen correctamente.
- Montar y desmontar herramientas: se incluye en este punto el retiro de piezas y herramientas después de haber finalizado un lote e incluye el tiempo de colocar y poner las piezas nuevas para el lote siguiente.
- Medidas, montajes y calibraciones: en este paso se integran todas las medidas de calibración de la máquina para que quede con las especificaciones requeridas en la siguiente operación ejemplo: temperatura.
- Pruebas y ajustes: esta etapa se lleva a cabo tras realizar una pieza de prueba, los ajustes se vuelven más sencillos si logramos ser muy precisos en el paso anterior.
- Habilidad del técnico: para garantizar que el proceso funcione debemos garantizar que nuestro equipo de mantenimiento se encuentre bien capacitado.
Estrategias para implementar SMED:
Observación detallada: es recomendable filmar el proceso de cambio de una operación a otra para lograr observar, categorizar e identificar errores y mejorar los tiempos de cambio. Es efectiva si se logran grabar todos los movimientos de los colaboradores tanto del operario como del mecánico. En este punto debemos estar abiertos a recibir comentarios de nuestro personal que son quienes realizan el proceso y con seguridad tienen ideas para optimizarlo.
Separación de operaciones: este es quizás el paso más importante de la metodología, aquí, es donde debes separaras todas las operaciones internas de las externas. El objetivo es lograr que el número de operaciones externas aumenten para evitar que la máquina dure mucho tiempo parada. Esta diferenciación puede reducir los tiempos de cambios entre un 30% y un 50%
Reevaluar las operaciones: el proceso se debe seguir supervisando para garantizar que ninguna operación este mal categorizada y nos esté quitando tiempo.
Podemos concluir que la base de SMED, es la clasificación y observación detallada de cada uno de los procesos. Por eso, te invitamos a estar abierto a nuevas maneras de hacer las cosas y si deseas conocer un poco más de lean manufacturing, te esperamos en nuestro blog ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?
