Estudio de caso

Cómo una planta automatizada logró control real de eficiencias y minutos improductivos

Empresa: Posmu Grupo Empresarial
Tipo de Producción: Planta automatizada en fabricación de camisas
Tiempo usando Sammu: +8 años

Contexto del caso

Posmu Grupo Empresarial es una empresa especializada en la fabricación de camisas y hoy se considera una de las plantas más automatizadas de Latinoamérica en su categoría. Sin embargo, antes de llegar a ese nivel de automatización, existía un problema común en muchas plantas de producción: la dificultad de tener control real y oportuno sobre las eficiencias y los tiempos improductivos.

Durante años, gran parte de la información dependía de registros manuales, seguimiento en papel y reportes que llegaban demasiado tarde para tomar decisiones. 

El reto operativo

Uno de los mayores desafíos para la planta era poder medir realmente lo que estaba ocurriendo en producción.

El control de eficiencias dependía de procesos manuales y era prácticamente imposible identificar con precisión:

• Tiempos improductivos
• Pérdidas operativas
• Desempeño real por módulo
• Impacto inmediato en producción

Según Andrés Posada, Gerente de Ingeniería e Innovación de Posmu Grupo Empresarial:

“Había que pasar con un cuaderno. Era imposible saber cuáles eran realmente los minutos improductivos.”

La falta de información en tiempo real hacía más difícil intervenir rápidamente y entender qué estaba afectando la operación. 

La Implementación

Hace aproximadamente ocho años, Posmu decidió implementar Sammu como parte de su proceso de transformación y automatización de planta.

De hecho, la empresa fue una de las pioneras en incorporar el sistema dentro de producción, entendiendo desde temprano que el control operativo y la automatización debían trabajar juntos.

Con el tiempo, la integración entre automatización de maquinaria y control de producción en tiempo real permitió construir una operación mucho más organizada y medible.

El caso contado por la gerencia

Cuando se le preguntó cómo describiría Sammu en una sola frase, Andrés respondió:

“Eficiencia real segundo a segundo.”

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Lo que cambió

Desde la implementación, uno de los impactos más importantes para la planta ha sido el control real de:

• Eficiencias
• Minutos improductivos
• Desempeño operativo en tiempo real

La información dejó de depender de transcripciones manuales y empezó a estar disponible mientras la producción ocurría.

Esto permitió:

• Tomar decisiones más rápidas
• Intervenir problemas en el momento
• Entender mejor el comportamiento operativo de la planta
• Tener mayor control frente a costos y productividad

Especialmente en un contexto donde los costos laborales y operativos tienen cada vez más presión, el control detallado de la eficiencia se volvió fundamental para la operación.

Una operación más conectada

Para Posmu, la automatización no dependió únicamente de incorporar maquinaria.

La verdadera transformación ocurrió cuando la información de planta comenzó a integrarse con la operación diaria y la toma de decisiones.

Según Andrés Posada:

“La sinergia que se ha logrado entre las máquinas autómatas y Sammu ha sido totalmente fundamental.”

Cierre

Cada planta vive desafíos distintos, pero algo se repite constantemente: cuando la información llega tarde, la decisión también.

Este caso muestra cómo el control en tiempo real puede convertirse en una pieza fundamental para operar una planta moderna y automatizada.