Diccionario de indicadores de confección.

Observado 0,50 min × 100% × (1 + 15%) = 0,575 min

Es la base de casi todos los indicadores: metas, eficiencia, costos y balanceo. Tómalo con varios ciclos y un operario entrenado.

13 operaciones que suman 12,4 min → SAM de la prenda = 12,4 min

Úsalo para cotizar, programar y calcular cuántas personas necesita una referencia.

60 min ÷ 60 prendas = 1 min por prenda

Si el tiempo de ciclo de la línea es mayor que el takt time, no vas a llegar a la entrega.

480 min ÷ 960 prendas = 0,5 min por prenda

Compáralo con el tiempo de ciclo de cada operación: las que lo superan son tus cuellos de botella.

400 prendas × 12 min = 4.800 min producidos

Es el numerador de la eficiencia y permite comparar referencias distintas en una misma unidad.

4.800 min ÷ (12 operarios × 480 min) = 83,3%

El indicador central de una planta de confección. Míralo por hora y por operario, no solo al final del mes.

(60 ÷ 12) × 80% × 20 operarios = 80 prendas por hora

Publica la meta por hora en el módulo: el equipo sabe si va bien sin esperar al final del día.

800 prendas ÷ (20 operarios × 8 h) = 5 prendas por hora-hombre

Sirve para comparar periodos de una misma referencia. Para comparar referencias distintas usa la eficiencia.

60 min ÷ 480 min = 12,5% del turno

Regístralo por causa: así sabes qué atacar primero y cuánto dinero representa.

12 min ÷ (15 puestos × 1,0 min) = 80%

Por debajo de 85% hay puestos esperando. Apoya el puesto más cargado con un operario polivalente.

$216.000.000 ÷ (80 operarios × 10.320 min) = $262 por minuto

Divídelo por la eficiencia para saber cuánto te cuesta realmente cada minuto producido: $262 ÷ 80% = $327.

12 min × $262 ÷ 80% = $3.930 por prenda

Es la base para cotizar. Si la eficiencia real es menor que la que usaste para cotizar, pierdes margen.

103.200 min × $262 = $27 millones al mes

Convierte los paros en pesos: es el argumento más claro para priorizar mejoras.

36 ÷ 1.200 = 3%

Regístralo por operación y por operario para encontrar el origen, no solo el síntoma.

1.140 ÷ 1.200 = 95%

Es el factor de calidad del OEE. Si mides el FPY de cada operación, multiplícalos para obtener el de la línea.

12 ÷ 1.200 = 1%

Cada segunda pierde el valor de la tela, los insumos y los minutos invertidos. Revísalo por referencia.

48 ÷ (1.200 × 10) × 1.000.000 = 4.000 DPMO

Permite comparar prendas de distinta complejidad. Es el indicador base de Six Sigma.

432 min ÷ 480 min = 90%

Las fallas, las esperas de material y los cambios de referencia bajan la disponibilidad.

(400 × 1,0 min) ÷ 432 min = 92,6%

Lo bajan las microparadas y el trabajo por debajo del ritmo estándar.

90% × 92,6% × 95% = 79,2%

Un OEE de 85% se usa como referencia de clase mundial. Mira cuál de los tres factores te resta más.

400 h ÷ 8 fallas = 50 h entre fallas

Si baja, revisa el plan preventivo de esa máquina.

240 min ÷ 8 fallas = 30 min por falla

Incluye el tiempo que el operario espera al mecánico: suele ser la parte más fácil de reducir.

Conteo al final del día: 2.400 prendas en proceso

Mucho WIP esconde desbalances, amarra dinero y alarga las entregas.

2.400 prendas ÷ 800 prendas por día = 3 días

Para entregar más rápido no siempre hay que producir más: basta con reducir el WIP.

17 ÷ 20 = 85%

Es el indicador que más mira el cliente. Revisa las causas de cada pedido tarde.

64 h ÷ (20 operarios × 176 h) = 1,8%

Míralo por módulo y por día de la semana: los patrones dicen más que el promedio.

3 retiros ÷ 80 empleados = 3,75% al mes

Cada retiro cuesta curva de aprendizaje. Un buen sistema de incentivos ayuda a reducirla.