Existen varios tipos de control de piso, y hoy queremos contarte a grandes rasgos en que consiste cada uno, sus ventajas y evolución para llegar a ser más funcionales y efectivos en las plantas de producción.
Lo primero que debemos tener en cuenta es que, los sistemas de control de piso nacen de la necesidad de comenzar a recopilar y analizar información sobre el estado de las empresas de manufactura con el objetivo de mejorar y controlar cada proceso.
1. Recolección Manual:
Este sistema de recolección y levantamiento de datos es realizado por cada operario, es decir, hay un registro manual de cada operación que se lleva a cabo, lo que hace que muchas veces haya errores en los conteos, convirtiendo esta metodología en un sistema de control de piso primitivo, que para las necesidades actuales de la industria se queda corto en la generación de informes y recopilación de datos.
La información recolectada debe ser entregada al área de ingeniería desde donde se descarga la información en tablas de Excel y se generan informes que la mayoría de las veces no logran solucionar o prevenir errores que se traducen en tiempo perdido y dinero.
2. Códigos de Barras:
La utilización de códigos de barras para recopilar información sobre el estado de las producciones es muy limitada, la información programada solo es de lectura y después de impreso el código no puede haber una variación en la configuración de la información, si hay un error se debe configurar un nuevo código.
El modo de operar de los códigos de barra como un sistema de control de piso consiste en: imprimir códigos por paquetes de producción que por lo general se conforman cada 25 unidades, después se le entregan los paquetes asignados a cada operario, y en el momento en que se finalice un paquete, se debe pegar el código correspondiente en un cuaderno o hoja.
Al final del día se recolectan todos los cuadernos y comienza la descarga de la información, para proceder con la realización de los informes necesarios, haciendo que la información de la empresa no esté disponible en todo momento y ralentizando la producción.
A pesar de que este sistema de trabajo aún es común en las empresas de producción tiene algunas desventajas que lo hacen poco funcional para las necesidades actuales de las plantas de manufactura:
-
- Los cuadernos que usan los operarios se pueden perder fácilmente.
- La información es limitada.
- No se cuenta con informes en tiempo real, debido a que es una herramienta de recolección y levantamiento de datos específicos.
- Muchas veces no hay un software de apoyo que ayude a descargar la información y generar informes en simultáneo.
- Lo códigos se borran o pierden con facilidad.
3. RFID:
El RFID o identificación por radiofrecuencia, es uno de los sistemas más comunes que encontramos en el mercado y a pesar de usar una tecnología que lleva varios años en el mercado puede generar informes útiles en tiempo real.
Ten en cuenta que es un sistema ideal para Retail y manejo de inventario, pero para producción puede quedarse corto en el valor de la información que entrega.
Según Wikipedia un RFID, es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remotos que usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas o transportadores RFID.
El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio. Las tecnologías RFID se agrupan dentro de las denominadas Auto ID (automatic identification, o identificación automática).
La captura de datos se realiza por medio del escaneo de etiquetas RFID, en las estaciones de trabajo, para lograrlo se debe instalar un dispositivo operador o terminal.
Según los requerimientos de la empresa es la cantidad de terminales que se deseen instalar, si deseas monitorear cada proceso, cada operario cuenta con una terminal, o si solo se busca conocer los datos al finalizar el proceso, entonces, se instala y configura para que solo haya una terminal por tipología de producto, ahora se debe configurar la información que se desea recolectar.
El sistema trabaja por paquetes, es decir cada 10 o 20 unidades se asigna una etiqueta de rastreo RFID, además, se pueden asignar varias etiquetas RFID a un mismo paquete según la información que se desea recolectar, es decir, se puede crear un tiquete por color de la prenda y otro por número de OP.
Después de haber captado los datos de la actividad deseada y bajo los parámetros estipulados, se puede visualizar la información en tiempo real.
4. Recolección con dispositivos móviles:
Este sistema de control de piso logra integrar y facilitar las tareas, no requiere de impresión de códigos de barras, ni la generación de tiquetes para controlar las plantas de producción.
El levantamiento de información es en tiempo real, permitiendo conocer y tomar decisiones para el mejoramiento continuo de la empresa.
Con este método, cada operario cuenta con un dispositivo móvil (Tablet), que, por medio de contadores y tableros de control, logra recolectar y visualizar los datos minuto a minuto.
Esta tipología de sistema de control de piso, cada vez se hace más popular por sus logros en las empresas, debido a que las mejoras en eficiencia y eficacia se logran observan al poco tiempo de su adecuada implementación.
Si bien, es un sistema que requiere de una infraestructura digital y un compromiso grande, el costo inicial es recuperado en un tiempo prudencial al permitir una visión general de la salud de la empresa en tiempo real.
Esta tipología de control de piso también ha ganado terreno en la industria por permitir integraciones con otras áreas de la empresa como calidad o mantenimiento.
Si deseas conocer más acerca de este tipo de control de piso te invitamos a visitar nuestras entradas en el blog: 10 formas de reducir costos con un sistema MES y ¿Qué es un sistema de control de piso?
5. Hanger System o Sistema de hangares:
Este es el sistema de control de piso más avanzado en la actualidad, fue creado con el objetivo de lograr líneas de producción más eficaces y con menos intervención manual entre las estaciones de trabajo.
La diferencia radica en la manera en que se “patinan” las piezas para ser ensambladas.
El sistema de hangares implementa un transporte aéreo en las plantas de producción, en donde, se reparte el trabajo a cada operario según el listado operacional para la prenda, además se basa en la producción modular lo que genera un sistema fluido y eficiente
El objetivo es disminuir el tiempo en operaciones que no agregan valor al producto.
Como:
-
- Planchado: al tener un sistema de transporte elevado, las piezas de las prendas no son maltratadas, por lo que solo es necesario planchar piezas puntuales.
- Desplazamientos: a los operarios les llega su trabajo ordenado logrando que la cadena de abastecimiento sea eficiente y sistematizada. Permitiendo la disminución de tiempos improductivos por paros o falta de trabajo.
Este sistema no solo requiere una intervención física grande, sino que requiere la implementación de un sistema de digitalización de la planta de producción haciendo que sea un sistema costoso para las empresas.
Todos los sistemas de control de piso han ayudado a generar nuevas y mejores herramientas para que la industria de manufactura cada día sea más competitiva, haciendo que la permanencia en el mercado no sea fácil, es por esto por lo que queremos invitamos a reflexionar sobre el sistema que sea más óptimo y eficiente para las necesidades de tu empresa y tipología de producto.
Así, lograrás tomar decisiones de valor para tu compañía.
